煤矿辅助运输技术方面，需达到“三化”，即设备物联化（依托井下位置服务和无线通信完成辅运设备互通互联）、物料集装化（针对散料采用规格化集装）、转运自动化（研制自动接驳转运装置），如图2所示。在设计煤矿辅助运输系统时，首先需要完善行业标准规划，采用统一的通信方式，方便不同供应商生产的设备互通互联，使所有设备组成一个整体智能化系统，便于管理；其次应该充分考虑选用的辅助运输设备的性能指标及适用环境，为其创造一个安全高效的工作环境，尽可能的让整个系统创造出更大的经济和社会效益。在确定辅助运输系统时应该选取从供料点到用料点的直接传输，减少中途转载停顿，节约人力物力，提高运输效率；针对不同矿井生产环境差异较大的问题，应该从各矿实际出发，选用合适的设备，同时需要不断研究新的辅助运输设备，以适应复杂多样化的井下环境。

煤矿辅助运输应用方面，必须革新传统和现行的辅助运输工艺方式，真正实现适合煤矿井下特殊工况环境的固定岗位无人值守与沿线有人巡检相结合的运行模式，如图3所示。辅助运输作业是最容易发生事故的环节之一，传统辅助运输条极差，成本高，经常出现巷道积水、有害气体等复杂环境，采掘工作面工作区域分布分散，这就要求煤矿辅助运输系统需要一定的统一性和灵活性，方便出现问题时可及时发现并上报。辅助运输作业是最容易发生事故的环节之一，应加大监管力度，建立完整完善的条例制度，严禁任何可能产生安全隐患的设备下井。

煤矿辅助运输系统七大关键技术分析

1）物料编码标准

针对辅助运输环节涉及的物料，遵从智慧矿山架构和物联网信息编码规则，研究符合煤矿特点的物资信息编码标准，逐步形成行业和国家标准便于接入矿山物联网体系。

2）集装箱规格标准

制定符合无轨胶轮车、有轨机车、单轨吊等主流辅助运输系统的集装箱规格标准，实现集装箱在辅助运输车辆上的通用化适配。

3）仓储电子化及装卸自动化

明确供应商包装盒条码、生产货场货架、物料包装等指定标准，研究智能化仓储系统，根据用料申请自动调度物料和集装箱，通过AGV实现物料寻找与装卸车引导、车场装箱自动编组等功能。

4）辅助运输过程控制

针对辅助运输过程中的路径特点，研究多种运输方式（轨道机车、无轨胶轮车等）融合调度管控的信集闭系统，通过车辆网手段实现车辆与风门、信号灯等的联动，在巷道交叉口、轨道与无轨交叉路段等区域实现精准快速的交通指挥功能。

5）自动接驳系统设计

主要针对车料分离（集装箱）和车料不分离（车皮倒换）2类，研究接驳缓冲堆场规划与设计，开发自动接驳装置（立体吊装装置、车辆导引装置等），根据《煤矿机器人重点研发目录》指导，可研制车场推车和摘挂钩机器人进行辅助。

6）集装箱的定位和回收

主要针对空集装箱进行识别判断、确定在井下作业区域的具体位置，根据集装箱空箱位置、规格确定空箱的回收时间和顺序，调度附近空载或合适车辆进行高效转载运输，减少井下空箱滞留率、加快集装箱在地面和井下周转使用率。

7）井下无人驾驶车辆

主要是针对无轨胶轮车、有轨机车和单轨吊系统有轨道运行自动驾驶实现相对简单且已有实际应用，无轨胶轮车无人驾驶借鉴地面无人车技术，针对井下环境研究环境探测与感知、卫星拒止环境定位、车辆线控改造、自动驾驶相关算法等。